挤出复合加工常见故障及解决办法
一、 复合强度不良：
产生原因：
1、 树脂选用不当（树脂的融融指数、分子量、树脂内的爽滑剂等均会影响复合强度）。
2、 树脂表面氧化不充分。
3、 树脂与基材压合时的温度过低。
4、 加压辊压力不足。
5、 AC剂（底涂剂）质量不符合工艺要求或中介性能低下（树脂温度过低时由于熔融粘度过高，不能很好地发挥底涂剂的作用）。
6、 AC剂、涂布量、干燥条件、熟化条件不适当。
7、 基材表面张力不良或基材薄膜中的添加剂析出。
8、 油墨适应性不良。
9、 树脂混炼效果不良。
10、 复合速度过快。
改善措施：
1、 使用涂覆级树脂。
2、 提高树脂温度、降低复合速度、调整气隙。
3、 模口不能过于靠近复合辊侧，以防树脂在到达复合基材上之前过于冷却。实际生产中以略靠近压辊为宜。有条件时可对基材进行预热，以提高复合强度。
4、 检查压力是否均匀，提高加压辊压力。
5、 调整工艺条件或更换AC剂。
6、 调整AC剂涂布量、干燥条件、熟化条件等。
7、 对基材薄膜进行电晕处理或更换薄膜。
8、 更换油墨或AC剂。
9、 调整熔融树脂的混炼效果。熔融树脂的混炼效果和挤出机的螺杆结构、模头类型、树脂压力等因素有关。
10、 降低复合速度。
2、皱褶：
产生原因：
1、 基材薄膜形状不良（如荷叶边等）。
2、 易受湿度影响的薄膜因吸潮产生变形。
3、 基材薄膜张力不均衡。
4、 薄膜在干燥箱内受热过度。
5、 橡胶压辊变形、橡胶硬度不当或压辊两侧压力不均。
6、 冷却辊冷却不充分或冷却不均匀。
7、 树脂流延厚度不均。
8、 导辊之间不平行。
9、 导辊旋转不灵活。
10、 复合薄膜的平滑度不良。
11、 辊子上附着粘合剂或其他杂物。
12、 张力过大或不足。
13、 流延树脂温度过高造成薄膜熔皱，或复合速度过慢导致流延树脂在高温下与基膜的接触时间过长。 本文章更多内容：1 - 2 - 3 - 4 - 下一页>> | 
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