色序排列上：合理排列镭射纸、金银卡纸的印刷色序，有利于提高镭射纸、金银卡纸产品的套印精度和显色效果。从套准的角度考虑，宜先印无精确套印轮廓的色版，让印张与环境相适应，使纸的含水率相对平衡、稳定后，再依次印刷套印精度高的色版。套印叠色的产品其版面既有网点又有实地版块，要使这种产品网点印刷清晰，实地版面墨色厚实，色彩鲜艳，且有利于套印的准确，通常应先印网纹版，后印实地版。从防止印品墨迹擦损、粘脏的角度考虑，宜将版面受墨面积少的先印，而版面涂墨量大的放在后面印。

    工艺实践情况清楚表明，面积大的版面放在后面印，不仅可提高产品的套准，而且可提高劳动工效。这是因为，大面积的版面若先印，印张容易出现卷曲、伸长变形等不良现象。而印张一旦出现卷曲现象，会影响正常输纸和定位，这样，第二次套、叠印时，往往需要对纸张进行整平（敲勒）处理，使其增加挺度和平整度后，才能实现顺利的输纸和定位。这种印刷色序套印准确率低，整水（敲勒）纸张时又十分费劲，劳动强度大。笔者曾见识过这样的一种情况：有一家包装印刷企业过去印刷镭射纸、金银卡纸包装产品，一直习惯于采用先印大版面，后印小版面的“格式化”印刷工艺作业程序，结果印张变形厉害，有些部位的版面轮廓套印不准误差高达0.5mm-1mm不等，废品数十分惊人。后来，把印刷色序改为先印小版面，后套印精度高的版面，使产品的套印质量得到了极大的提高，原材料消耗大幅度下降。所以，套印、叠色时，只要显色不受影响，应尽量安排先印小版面，后印大版面。

墨色控制上：为保证印刷品墨色的稳定，要求印刷机滚筒采用变形系数小的包衬，确保印刷过程中包衬没有明显的压缩变形现象：机器的压印及其关联的部件精度要高，使印刷压力始终要保持恒定不变；印机的胶辊、水辊轴头、轴承精度要高，辊体不应存在偏心现象，以保证印刷过程中前后印品墨色的稳定。在检测控制方面，由于镭射纸、金银卡纸表面反射率较高，很容易影响肉眼对颜色的准确辨别。此外，肉眼观涩容易受视力影响，造成颜色辨别上存在误差。所以，在印刷镭射纸、金银卡纸产品过程中，仅凭习惯的生产方式，按样张或样稿进行比对来控制印刷，墨色是不够的。而借助先进的光学仪器，利用分光密度计等检测，对印品进行认真的检测，是准确控制印品墨色的可靠措施。

润版液控制上：非吸收性镭射纸、金银卡纸相对较少，润版液可控制范围小，适合使用酒精加水的润版液。在印刷镭射纸、金银卡纸过程中，容易因乳化过量造成干燥不良，这就要求印刷时要严格控制乳化量，要以尽量小的润版液用量，

印品防粘上：采用颗粒细而均匀的优质喷粉，对印刷半成品进行喷粉防粘；避免采用高速印刷，印机的速度控制在3000张/小时—5000张/小时范围内为宜；印刷半成品，应采用搁板分隔堆放，每层半成品不要超过5CM；印品墨层在半干燥时，可对印品进行松透翻动，以便氧气进入印刷半成品纸叠中，促进墨层的氧化干燥；印刷过程中应以尽量小的润版液用量，保持油墨和润版液的相对平衡。

采用"深墨薄印或二次印"的印刷工艺。镭射纸、金银卡纸表面是非吸收性的，油墨印印上去后主要是靠氧化聚合实现干燥的。这种干燥形式的油墨，一旦墨层印厚了，就不容易使墨层内实现完全的干燥，这样既会影响正常的套印，也容易造成粘脏质量问题的发生。为避免这一问题的发生，在印刷专色墨时，最好是将油墨的色相适当调深点，使印刷墨层印薄一些，这样，既能符合原稿印刷色相的要求，又有利于快速完成套印，并较好的防止印品出现粘脏现象。除此外，还可以采用二次印的办法，先将油墨薄印一次，再叠印一次，这样有利于油墨层的快速干燥，也能解决粘脏现象。

 
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